Zautomatyzuj planowanie produkcji i zapomnij o przestojach – odkryj, jak harmonogramowanie zleceń zwiększy Twoje zyski

Według raportów przestoje w produkcji kosztują globalnych liderów nawet równowartość 11% ich rocznych obrotów. Automatyzacja planowania produkcji może zredukować te straty, zwiększając ogólną produktywność nawet o kilkadziesiąt procent. Sprawdźmy, jak możesz wdrożyć ją w swojej firmie!

Planowanie produkcji: definicja i znaczenie dla biznesu

Według raportu Siemens The True Cost of Downtime 2024 przeciętny duży zakład traci około 27 godzin miesięcznie na nieplanowane przestoje, co odpowiada około 324 godzinom rocznie. Oznacza to oczywiście olbrzymie koszty. W branży automotive mowa nawet o 600 USD straty na… sekundę przestoju.

Jeśli szukasz sposobu na zminimalizowanie tego wpływu, potrzebujesz planowanie produkcji. Definicja jest dosyć prosta: planowanie produkcji to kompleksowy proces organizacji zasobów, materiałów i czasu w celu optymalnej realizacji zamówień produkcyjnych. W nowoczesnym środowisku biznesowym to oczywiście znacznie więcej niż ustalanie kolejności zadań – wymaga uwzględnienia dostępności zasobów, terminów dostaw, priorytetów zamówień czy możliwości technicznych parku maszynowego.

Wnioski? Skuteczne planowanie produkcji pozwala przedsiębiorstwom osiągnąć wzrost wydajności procesów produkcyjnych nawet o kilkadziesiąt procent dzięki optymalnemu wykorzystaniu zasobów i lepszej organizacji pracy. Efektywniejsze harmonogramowanie i synchronizacja procesów pozwalają z kolei na skrócenie czasu realizacji zamówień i podniesienie rentowności całej organizacji.

Planowanie produkcji: ERP i integracja systemów

Aby osiągnąć oczekiwane rezultaty, będziesz potrzebować wspierającego planowanie produkcji oprogramowania. Podstawą są systemy MES, które łączą systemy SCADA, odpowiedzialne za sterowanie procesami i zbieranie danych z różnego typu urządzeń i czujników, oraz kompleksowe systemy ERP, umożliwiające kompleksowe sterowanie wszystkimi zasobami organizacji. Systemy MES mogą działać również jako niezależne narzędzia.

Portal Produkcyjny explitia to skalowalne rozwiązanie klasy MES wspierające planowanie produkcji. Umożliwia między innymi automatyczne planowanie i harmonogramowanie zleceń produkcyjnych, wizualizację i zbieranie danych w czasie rzeczywistym, analizę OEE, statystyczną kontrolę procesów oraz pełne traceability produktów. System wspiera zasady Lean manufacturing, umożliwiając ciągłe doskonalenie procesów na bazie szczegółowej analizy danych produkcyjnych.

Możesz pójść oczywiście o krok dalej. Integracja z systemami ERP pozwala na pełną identyfikowalność wyrobu, automatyzację księgowania produkcji, optymalizację planowania, monitoring wskaźników efektywności w czasie rzeczywistym oraz automatyczne raportowanie. Przedsiębiorcy wdrażający takie rozwiązania zyskują pełną transparentność procesu produkcyjnego i możliwość szybkiego reagowania na zmiany.

System klasy MES: jak powinno wyglądać wdrożenie?

Skuteczne wdrożenie oprogramowania wspierającego planowanie produkcji wymaga przemyślanej metodologii, którą stosują najlepsi dostawcy rozwiązań dla przemysłu. Proces ten można podzielić na sześć kluczowych etapów:

• Discovery Call (analiza potrzeb): rozmowa wstępna, podczas której szczegółowo analizowane są potrzeby biznesowe zakładu oraz specyfika branży, co pozwala na wstępne określenie zakresu potrzebnych funkcjonalności i poznanie aktualnych wyzwań.
• Workshop: warsztaty w zakładzie produkcyjnym, podczas których eksperci przeprowadzają dogłębną analizę istniejących procesów i poznają bliżej organizację.
• Oferta budżetowa: następnie czas na przygotowanie szczegółowej propozycji finansowej zawierającej wstępny kosztorys wdrożenia, ramowy plan działania oraz chociażby możliwe warianty implementacji.
• Audyt przedwdrożeniowy: zanim dojdzie do realizacji wdrożenia, potrzebna będzie szczegółowa analiza techniczna obejmująca kompleksowe zmapowanie wszystkich maszyn, systemów i infrastruktury oraz tworzenie precyzyjnej dokumentacji.
• Projekt pilotażowy: bezpieczne wdrożenie wymaga testowania wybranych modułów systemu na małą skalę, np. na jednej linii produkcyjnej, co pozwala na praktyczną weryfikację założeń projektowych, identyfikację potencjalnych problemów oraz wprowadzenie niezbędnych korekt przed pełnym wdrożeniem.
• Pełne wdrożenie: wreszcie czas na kompleksowe uruchomienie systemu wraz z integracją z istniejącą infrastrukturą IT, obszernym programem szkoleń dla pracowników oraz stopniowym rozszerzaniem funkcjonalności na kolejne obszary produkcji.

Taki schemat gwarantuje nie tylko bezproblemowe wdrożenie, ale także maksymalizację ROI dzięki idealnemu dopasowaniu funkcjonalności do rzeczywistych potrzeb i aktualnych możliwości przedsiębiorstwa. Właśnie dlatego warto wybierać liderów cyfryzacji posiadających doświadczenie w konkretnej branży!